塑胶跑道的颗粒是如何制造的？

塑胶跑道凭借良好的弹性、耐磨性和防滑性，成为各类运动场地的主流选择，而其核心组成部分 —— 塑胶颗粒的制造工艺，直接决定了跑道的性能与使用寿命。塑胶跑道颗粒的制造需经过原料调配、熔融塑化、成型切割、改性处理等多道工序，每一步都需精准控制以满足运动安全与环保要求。

原料选择与配比是颗粒制造的基础。塑胶跑道颗粒的原料主要分为两类：原生料以 EPDM（三元乙丙橡胶）、PU（聚氨酯）为主，具有耐老化、弹性好的特点，常用于专业赛事场地；再生料则由废旧轮胎、塑胶制品经破碎、净化后制成，成本较低，适用于非专业训练场地。原料配比需根据场地需求调整，例如弹性要求高的跑道，EPDM 占比可提升至 60%-70%，并添加 10%-15% 的橡胶油以增强柔韧性；耐磨性要求高的场地则增加 PU 颗粒比例至 50% 以上，配合 5%-8% 的碳酸钙粉末提升硬度。

熔融塑化与混合均质

是关键环节。原料经计量后投入双螺杆挤出机，在 150-180℃的高温下熔融，螺杆的剪切作用使不同原料充分混合。对于再生料，需先经过筛选去除金属、纤维等杂质，熔融时加入 0.5%-1% 的抗氧剂，延缓老化速度。塑化过程中需通过在线检测控制熔体粘度，确保后续成型稳定 —— 粘度偏高会导致颗粒过硬，偏低则影响强度。

成型切割工艺

决定颗粒形态。熔融态物料通过挤出模头（孔径 2-5mm）挤出成条，经冷水槽冷却至 60℃以下，再由切粒机切成长度与直径相近的圆柱状颗粒（常见规格 3-4mm）。若需不规则颗粒（如用于防滑表层），则采用造粒机的破碎工艺，将冷却后的塑胶块破碎筛分，获得粒径 2-5mm 的不规则颗粒，其表面粗糙，与胶粘剂的结合力更强。

后期处理

提升颗粒性能。切割后的颗粒需经热风干燥（温度 80-100℃），使含水率降至 0.5% 以下，避免影响与胶粘剂的粘合。对于环保要求高的场地，颗粒需经过脱味处理 —— 通过臭氧氧化或活性炭吸附去除挥发性有机物（VOCs），确保符合《合成材料跑道面层》（GB 36246-2018）中有害物质限量标准。最后通过筛分去除不合格颗粒（如粒径偏差 ±0.5mm 以上的颗粒），保证批次一致性。

质量检测是出厂前的重要环节，需检测颗粒的邵氏硬度（通常要求 60-80 度）、拉伸强度（≥2.0MPa）、回弹率（≥40%）等指标，同时进行重金属、甲醛等有害物质检测。合格的塑胶颗粒运至施工现场后，与专用胶粘剂按比例混合，摊铺固化后形成塑胶跑道。

塑胶跑道颗粒的制造是原料特性、工艺参数与质量标准协同作用的结果，从原料筛选到成品检测的全流程控制，既保证了颗粒的物理性能满足运动需求，又通过环保工艺确保使用安全，为运动场地提供了可靠的材料基础。